Crankshaft grinding with EHWA CBN grinding wheels

Übersicht

Die Kurbelwelle wandelt die im Verbrennungsprozess erzeugte Energie in eine rotierende Bewegung um. Aufgrund der geforderten hohen Drehzahlen und Drehmomente moderner Motoren sind diese Bauteile erheblichen mechanischen und thermischen Belastungen ausgesetzt. Entsprechend verfügen Kurbelwellen über eine sehr harte, verschleißfeste Oberfläche bei gleichzeitig zähem Kern und werden in der Regel aus hochlegierten Vergütungsstählen oder speziellen Gusswerkstoffen gefertigt.

Diese hohe Oberflächenhärte stellt besondere Anforderungen an wirtschaftliche und prozessstabile Schleifprozesse. EHWA hat hierfür eine speziell entwickelte Keramikbindung konzipiert, die ein effizientes und standzeitoptimiertes Schleifen von Kurbelwellen ermöglicht.

Produktprogramm

Produkttypen: Außenrund- und Profilschleifscheiben

Bindung: VEWN – EHWA Keramikbindung

Körnungen: B76 – B151

Dimensions: Ø bis 650 mm

Auslegung: Kundenspezifisch nach Maschine und Prozess

Prozess & Vorteile

Advantages of the EHWA CBN grinding wheel:

Längere Abrichtintervalle
→ höhere Standzeit und geringere Stillstandszeiten

Konstante Oberflächengüte
→ reproduzierbare Qualität über die gesamte Standzeit

Reduzierte thermische Belastung
→ geringeres Risiko von Schleifbrand und Gefügeveränderungen

Fallbeispiel aus der Praxis

VEWN | EHWA vitrified bond


Application: Außenrundschleifen von Gusslegierung (FCD)

Ziel: Standzeit der Schleifscheibe erhöhen bei stabiler Prozessführung.

– Werkstoff: Gusslegierung (FCD)
– Prozess: Außenrundschleifen
– Fokus: Standzeitsteigerung / Prozessstabilität

Process parameters:

  • Material:  Cast alloy FCD

  • Workpiece diameter: 60mm

  • Diameter grinding wheel: 650mm

  • Peripheral speed - grinding wheel: 80m/s

  • Feed - grinding wheel: 0,05mm/s

  • Stock removal grinding wheel: 1,2mm/D

  • Specification-EHWA: B151L200VEWN

Increase the lifetime of the grinding wheel by up to 20%

Result:

– Weniger Abrichtzyklen → höhere Maschinenverfügbarkeit

– Stabilere Prozessführung → konstante Bauteilqualität

– Niedrigere Kosten pro Teil → bessere Wirtschaftlichkeit